Mantenimiento productivo total (TPM): guía completa
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una estrategia clave para optimizar la eficiencia de la maquinaria de fabricación y, así, mejorar la productividad. Una estrategia que las empresas japonesas implementan desde 1970, y que les ha aportado el reconocimiento mundial por su calidad y efectividad.
Qué es el TPM: Mantenimiento Productivo Total
El método TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un tipo de metodología de mantenimiento industrial que busca mejorar la productividad de los dispositivos implicando a todos los actores de la empresa en el mantenimiento de la maquinaria. No se busca actuar solo cuando hay un problema, sino que se pretende evitar el problema sin por ello comprometer la productividad.
Para que el mantenimiento productivo total funcione, es necesario que los obreros tengan la formación suficiente sobre el funcionamiento de las máquinas, pero también sobre los problemas que se pueden generar. De esta manera, se evitarán problemas que requerirían de una reparación. La proactividad y la cooperación son dos de las claves de esta filosofía de trabajo. No estamos, pues, ante un modelo en el que la plantilla adopte una actitud pasiva y de resolución puntual.
Asimismo, para hacer realidad este modelo, la empresa tiene que implementar un plan de acción, donde cada parte sepa cuál es su función. Es aquí donde un ingeniero en organización industrial puede ayudar, y mucho.
Metodología del Mantenimiento Productivo Total
Esta metodología surge en Japón por primera vez en 1951, cuando se empiezan a desarrollar métodos de mantenimiento preventivo en las principales corporaciones del país. Sin embargo, ya a partir de 1960 se dio un paso más allá y, hoy, podemos hablar de dos elementos que ordenan esta filosofía: las 5S y los 8 pilares.
Se hibridan conceptos japoneses y de organización empresarial estadounidense. Lo explicamos mejor…
Mantenimiento Productivo Total: las 5S
Las 5S, en japonés, son el concepto principal para clasificar los espacios. Esto, indudablemente, tiene también una incidencia en el resto de la actividad. Las distintas partes son estas:
Clasificar (seiri): lo primero que se debe hacer, antes de nada, es clasificar los distintos elementos en función del lugar que corresponda. Y dejar claro qué se necesita y qué sobra. Sin esto, entraríamos en el caos y sería imposible iniciar este proceso.
Ordenar (seiton): una vez que se clasifica, se tienen que ordenar claramente estos elementos. Y establecer frecuencias de uso y protocolos. Un espacio ordenado es un espacio más funcional, esto está fuera de discusión.
Limpiar (seiso): cuando hay restos o suciedad, sea en la maquinaria o en las instalaciones, aquellos se tienen que eliminar. Parece una obviedad, pero a veces no lo es tanto. Recomendamos establecer una rutina fija, pero, a veces, se tendrá que limpiar si ha habido problemas.
Estandarizar (seiketsu): la estandarización sirve para crear hábitos y rutinas de uso unificadas y fácilmente asimilables por el conjunto del personal. Que, obviamente, hay que cumplir. La idea es clara: que exista una pauta accesible para saber qué hacer y qué no hacer.
- Disciplinar (shitsuke): derivada de la anterior, disciplinar implica tomar decisiones en caso de que haya incumplimientos de los estándares. Aquí es donde entraría, por ejemplo, el concepto de corrección. En definitiva, asegurarse de que se cumplen las pautas.
Los 8 pilares del TPM
El TPM tiene unos pilares específicos de desarrollo para conseguir resultados óptimos. Son los siguientes:
Mantenimiento planificado (Keikaku Hozen): se establecen mejoras para que las labores de mantenimiento preventivo y predictivo se apliquen. ¿Cuál es el objetivo? Evitar llegar a la fase de mantenimiento correctivo, que es la más costosa.
Gestión temprana de equipos (Early Equipment Management): aquí, se busca que la plantilla esté implicada en las tareas de mantenimiento desde la fase de diseño y fabricación, con un feedback fluido. De esta manera, se pueden minimizar problemas futuros.
Gestión de calidad (Hinshitsu Hozen): el objetivo es plantear nuevos estándares y procesos más competitivos y productivos. Y, desde luego, actuar desde la proactividad. Decimos esto porque, así, se pueden introducir cambios cuando sea necesario.
Autonomía (Jishu Hozen): cada operario debe ser capaz de encargarse de la maquinaria, sabiendo cómo produce mejor. Y, obviamente, tomar las medidas que sean oportunas para garantizar su mantenimiento.
Mejora enfocada (Kobetsu Kaizen): este pilar busca reducir a la mínima expresión todas las pérdidas y residuos que se generen. No en vano, esta es una fuente de ineficiencia.
Formación y entrenamiento: el personal tiene que estar capacitado para realizar estas tareas. Además, la formación tiene que ser continua, para así mejorar las ratios.
TPM en funciones de oficina: la parte administrativa no es menor. El TPM también se realiza en las funciones de oficina, monitorizando los procesos e indicando los posibles cambios a realizar.
Salud, Seguridad y Medio Ambiente: aquí hablaríamos de todo lo que tiene que ver con prevención en Riesgos Laborales. Es evidente que, para desempeñar bien sus funciones, los trabajadores necesitan un entorno seguro.
Las ventajas de implementar el TPM
El TPM tiene numerosas ventajas en las empresas industriales, de ahí que no extrañe que tenga éxito; eso sí, no en todas las corporaciones es posible. Estas son las más importantes:
Aumento de la productividad
Lo primero que se consigue con esta metodología es un aumento de la productividad. ¿El motivo? Que se produce más con el mismo número de recursos. Además, se evitan averías o inconvenientes en los equipos y maquinaria.
Reducción de costes
La reducción de costes se consigue de varias formas. En primer lugar, porque se utiliza menos energía para conseguir el mismo resultado. Por otra parte, porque se evitan averías y los costes de un mantenimiento correctivo. Y, además, porque se necesita menos personal para realizar las mismas funciones.
Respuesta más rápida ante incidencias
Otro de los aspectos clave está en que la respuesta es más rápida cuando se genera algún tipo de incidencia. Precisamente, la idea de mantenimiento autónomo y de autogestión en estas cuestiones ayuda, y mucho. De ahí que los procesos de solución de problemas sean menos burocráticos.
Conclusión
En resumen, implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) puede transformar de manera significativa las operaciones industriales, reduciendo costes y mejorando la calidad y la seguridad en el entorno de trabajo. Por ello, la puesta en práctica del método TPM se traduce en apostar por un futuro más eficiente y competitivo.
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